传统工厂是以“以资产为核心”来进行布局的，资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。在此基础上进行布局改善，往往也只是局部的物流改善，无法彻底进行全工厂的改善。而新工厂的布局完全可以从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。
1、损耗浪费严重。据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何七大浪费都要触目惊心。
2、新厂没有新面貌。新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。有个工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？重新做6S吧，配色调色，浪费油漆和人力物力，当初如果做一下规划配色，用好各种元素，一次到位多省心！
3、旧厂复制，没有竞争优势。很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。如有个客户，因为产品巨大，每次6名员工配合做搬运，搬了新工厂后，还是外甥打灯笼照旧（舅），立正顾问入驻以后，问了一句，怎么不把安装设备挖出来的土方把车间填成斜坡，产品靠自重入库？客户恍然大悟，后悔不迭，这样可以减少4名搬运工，每年最少十万元的人工成本。当初还不用请人搬走土方！
现状企业的工厂规划布局存在什么问题？
开展步骤：
1） 基本状况把握。了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析
2） 解读企业文化。解读企业文化，调阅企业视觉形象识别文件等文件
3） 价值流分析。进行工厂价值流分析（信息流、物流、工艺流程）
4） 绘制流程资源关系矩阵。识别流程和资源匹配关键点，重点控制
5） 产能规划。了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力
6） 确定主体布局规划。ModuleLayout、WorkshopLayout,逐步到局部规划
7） 规划设计说明。提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料，并作说明
8） 模拟和改善。采用三维软件或模型、沙盘进行物流、搬运测试，不断完善布局规划设计内容
9） 规划执行训练。新工厂搬迁，根据规划实施训练和说明，确保方案的落实和执行
10）搬迁后跟进。新工厂投产顺利后，对规划进行跟进和回访，了解不完善点，提出改善建议
工厂布局规划设计内容
生产的组织和计划
生产和工艺流程
各工序生产方式
设备的选型建议
附属设施、搬运工具选定
厂内物流方案
工作站、流水线设计
工作站附属区域管理
仓储和物料供给方案
人行通道规划
参观通道规划和设计
标识设计和整体配色设计
办公室布局规划设计内容
办公室专业风格设计
办公室的整体布局规划
办公设备和家具的选型和匹配
通风、照明和温度的规划设计
看板管理和目视化规划设计
门牌和标识牌的设计和制作
无纸化办公的推进和实施
文件资料保密系统的规划和设计
参观通道布局规划设计内容
企业文化和亮点元素的把握和解读
参观通道的路线规划和设计
参观元素的亮点和特性打造
参观通道的看板管理
配色、标识设计和目视化管理
参观陪同人员的专业化训练
我们的服务方式
项目名称：新工厂精益布局规划设计、旧厂改造精益布局规划设计、工厂去工业化（工业环境）规划设计、智能化工厂规划设计
服务周期：2-8个月（具体时间以企业规模而定）
服务方式：驻厂研究、后台规划设计、现场全面辅导
适合企业：制造型企业、能源型企业、服务型企业
项目服务成果
1、各车间整体规划方案
2、厂房环境规划方案
3、仓储规划方案
4、办公楼布局规划方案
5、参观通道规划设计
6、附属设施、搬运工具选定
7、工作站附属区域管理方案
8、标识设计和整体配色设计方案
9、立体效果图模拟图/视频（3D）
10、平面布局图
11、设备安装图
12、实施说明及标准
3D模拟效果图
利用3D及信息化技术
设计方案图册
工艺要求图册
施工场地要求图册
